Důvody a správné metody léčby spalování chladicích kompresorových spirál
Spálení spirály kompresoru lze rozdělit na mechanické selhání a selhání plynu. Běžné příčiny elektrických poruch pro spalování cívek kompresoru jsou: zátěž, napájení, izolace motoru, ztráta fáze......
1. Běžné příčiny spálení cívky kompresoru (elektrická část)
1. Nedostatek fáze
Důvod: Obecně je to způsobeno nedostatkem fáze napájení (jedna fáze není napájena nebo napájecí napětí je nedostatečné) nebo není sepnutý kontaktní bod stykače ve vedení, spojovací bod vodiče je odpojený, uvolněný nebo je poloha kontaktu zoxidovaná. Nedostatek fáze se vyznačuje tím, že jedna nebo dvě fáze (úroveň 4) ve vinutí všechny zčernají, cívka je symetricky poškozena a existují pravidla pro nedostatek fáze.
Důvody a správné metody léčby spalování chladicích kompresorových spirál
2. Přetížení
Důvod: Obecně platí, že motor běží dlouhou dobu nad proudem, přehřívá se, často startuje nebo brzdí a také jsou způsobeny chyby v zapojení (zapojení trojúhelníku do hvězdy). Přetížení je charakterizováno tím, že všechna vinutí zčernají, koncové pásky se zbarví a zkřehnou nebo dokonce prasknou.
Důvody a správné metody léčby spalování chladicích kompresorových spirál
3. Mezi zatáčkami
Důvod: Smaltovaný vodič je přerušen během výrobního procesu motoru a vlhkost, kyselina a další korozivní látky v systému také způsobí takové poruchy. Meziotáčkový rys spočívá v tom, že vinutí je částečně sfouknuté. Obvykle, když je vnitřní dutina motoru čistá, existuje pouze jeden bod výbuchu.
4. Střídejte
Důvod: Mezifázový papír není na svém místě nebo je mezifázový papír (kryt) poškozen. Mezifázové charakteristiky: Motor je spálen mezi dvěma sousedními fázemi.
Důvody a správné metody léčby spalování chladicích kompresorových spirál
5. Pozemní úder
Důvod: Vzdálenost mezi cívkou a rámem koncovky není dostatečná. Ground strike je charakterizován černými spáleninami na obou místech mezi cívkou a koncovkou nebo koncovkou.
Za druhé, způsob úpravy po spálení spirály kompresoru
Pokud dojde ke spálení kompresoru, mechanické poruše nebo opotřebení, nevyhnutelně dojde ke znečištění chladicího systému. V tomto případě by měl být chladicí systém ošetřen. Pokud systém není ošetřen, bude chladivo zcela vyměněno do 0.5-1 hodiny po přímé výměně kompresoru. Po znečištění a nečistém chladicím oleji začne ničit původní mazací vlastnosti. Kovové nečistoty vstupující do kompresoru mohou prorazit izolační fólii motoru a zkratovat se a následně vyhořet, což má za následek zvýšené tření mezi hřídelí a pouzdrem hřídele nebo jinými běžícími částmi a stroj bude usmrcen. To je také důvod, proč nový kompresor vyhoří zhruba za měsíc.
Správný způsob manipulace:
Pokud byl motor kompresoru spálen a nemůže běžet a strojní zařízení není známo, způsob ošetření:
Metoda 1: Pokud jsou olej a chladivo páchnoucí, spálené, kořeněné a olej je černý jako černý inkoust, vnitřek tuby je plný špinavého černého filmu a bude tam vlhkost. Sušičku lze vyjmout, tuto část zkratovat na spoj měděné trubky nebo provizorně rozebíratelné potrubí. Použijte chemické čerpadlo k čerpání čisticího prostředku do potrubního systému z vysokotlakého potrubí k čištění a cirkulaci.
Metoda 2: Vyjměte sušičku a profoukněte celé potrubí vysokotlakým plynným dusíkem o tlaku asi 10 kg. Vyměňte sušičku za novou, zjistěte netěsnosti v celém systému a současně pumpujte podtlak z vysokotlaké i nízkotlaké části.
Kapalné chladivo se přidává z kapalné části potrubí, aby se dosáhlo 70 procent až 80 procent objemu chladiva před zahájením testu. Po spuštění asi půl hodiny po spuštění vyměňte sušičku a sledujte její znečištění. Druhá nová sušička musí běžet další 3 hodiny, sledovat výsledky a v případě potřeby ji vyměnit, dokud nebude systém zcela čistý. Nakonec vyměňte chladicí olej kompresoru a poprvé pozorujte nový olej.
Poznámka: Při výměně výše uvedené sušičky nedovolte, aby do systému vnikl vzduch. Ve vážných případech je nutné kvůli výměně oleje demontovat kompresor a uvolnit a vyměnit všechna chladiva.
